在众多工业领域中，钢铁行业一直被视为基础制造的重要支柱。而近年来，随着人工智能（AI）技术的迅猛发展，钢铁行业正在经历一场深刻的改革。河北永洋特钢集团有限公司（以下简称永洋特钢）作为这一变革的先行者，不仅在炼钢工艺上实现了质的飞跃，同时也在数字化和智能化转型方面树立了标杆。

  在邯郸市政府工作报告中指出，计划将钢铁企业关键工序的数控化率提升至85%以上。永洋特钢紧随时代潮流，秉持“创新驱动、高水平发展”的理念，建设了数据采集、存储、治理及应用的一体化系统，推动人工智能大模型在钢铁生产中的应用，开创了“AI+转炉智慧炼钢”的新模式。

  何春来，中国联通的AI大模型专家，详细的介绍了这一转型项目的核心——AI在炼钢过程中的应用。传统的操作模式需要操枪工人完全依赖个人经验来调整操作，而“AI+转炉智慧炼钢大模型”通过机器学习和冶金机理的深层次地融合，提供了全新的解决方案。

  该大模型包括转炉主原料模型、二次加料模型、动态氧型等多个子模型，通过对炼钢过程的动态监控和智能指导，最终实现了“一键炼钢”的目标。操作工人不再需要对每一个细节全神贯注，转而负责监控系统的运行，大幅度降低了工作强度和对经验的依赖。

  通过这一创新，大模型能自动适应原材料波动，进行全程的动态计算和调整，优化造渣过程，提升金属收得率，并减少不必要的资源浪费。多个方面数据显示，每吨钢的原材料消耗可降低2—3公斤，生产所带来的成本也因此削减了超过5元，这对公司的整体效益提升具备极其重大意义。

  在智能化的驱动下，永洋特钢还打造了数字智能化管控中心。这一中心通过数字化技术，实时监控并分析企业从原材料采购到成品销售的整一个流程。信息科科长郗彩红表示，数字智能化管控中心汇聚了企业的全量数据，逐步提升了数据收集和分析的效率，使得钢铁生产流程更加规范化和高效化。

  实际上，智能化的应用不仅仅局限于生产效率的提升。永洋特钢在能源管理方面同样取得了显著成果。通过构建能源大模型，实现了对多种能源的流动和消耗进行调度和监控。最终形成的能源平衡预测模型，使得吨钢能耗降低了2%，并实现了10万吨标准煤的节能能力。

  从根本上说，人工智能大模型的引入正在改变钢铁行业的生产方式。永洋特钢的成功，不仅为自身带来了实实在在的效益，也为同行业的发展提供了宝贵的借鉴。未来，永洋特钢将持续优化其AI大模型，通过不断的学习和积累逐步提升智能化水平，让“AI大脑”更加完美。

  随着AI技术的持续不断的发展，永洋特钢的数字化转型和智能化升级，正在为整个钢铁行业的未来增添动力。市工业和信息化局的相关负责这个的人说，永洋特钢是推动当地智能工厂建设的重要典范，钢铁行业也正在努力向著名的工业4.0标准靠拢。

  这种转型不仅是技术的革新，更是思维方法的变革。钢铁行业面对传统环境的挑战，正是通过人工智能的强大能力，推动自身的发展和创新。未来，我们有理由相信，随着行业的慢慢的提升，自动化和智能化将在钢铁行业中担当更重要的角色。

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